Hochvakuum-Dünnfilmbeschichtungen mit PVD-Technologie
miniToolsCoating s.r.l. wurde im Jahr 2001 mit dem Ziel gegründet, qualitativ hochwertige PVD-Beschichtungen zu realisieren, die auf Formen und mechanischen Komponenten sowie auf Werkzeugen zur Spanabnahme aufgebracht werden.
Die von uns verwendete PVD-Technologie vom typ Kathodenlichtbogen ermöglicht Beschichtungen mit hervorragenden technischen und funktionalen Eigenschaften, die die Leistung der behandelten Komponenten erhöhen und eine verbesserte Effizienz der Produktionsprozesse ermöglichen.
Sie sind das Ergebnis einer engen technischen Zusammenarbeit mit den Herstellern der verwendeten Systeme, der Erfahrung, die in der täglichen Zusammenarbeit mit unseren Kunden gesammelt wurde und der Professionalität unserer Mitarbeiter.
Unsere PVD-Beschichtungen sind im Allgemeinen zwischen 1 und 4 Mikrometer dick und geben die Form der darunterliegenden Oberflächen perfekt wieder. Die scharfen Kanten und auch die Rauheit der beschichteten Oberflächenbleiben bleiben praktisch unverändert.
Die von uns hergestellten PVD-Beschichtungen weisen spezielle Strukturen und Zusammensetzungen auf, die den behandelten Oberflächen die Eigenschaften verleihen, die in den spezifischen Anwendungen ihren Dienst leisten.
Unsere Erfahrung im Dienste des Kunden
miniToolsCoating s.r.l. wurde im Jahr 2001 mit dem Ziel gegründet, qualitativ hochwertige PVD-Beschichtungen zu realisieren, die auf Formen und mechanischen Komponenten sowie auf Werkzeugen zur Spanabnahme aufgebracht werden.
Die von uns verwendete PVD-Technologie vom Typ Kathodenlichtbogen ermöglicht Beschichtungen mit hervorragenden technischen und funktionalen Eigenschaften, die die Leistung der behandelten Komponenten erhöhen und eine verbesserte Effizienz der Produktionsprozesse ermöglichen.
Im Laufe der Jahre haben wir unsere Anlagen ständig modernisiert und ausgebaut. Dabei wurde sowohl in die Beschichtungstechnologie als auch in die Oberflächenvorbereitung investiert und so eine optimale Entsprechung unserer Beschichtungen zu den behandelten Grundwerkstoffen geschaffen.
Um den unterschiedlichen Produktionsanforderungen unserer Kunden bestmöglich gerecht zu werden, haben wir Anlagen mit differenzierten Kapazitäten ausgestattet, die es uns ermöglichen, kundenspezifische oder Zyklen für spezifische Anwendungen zu erstellen.
miniToolsCoating ist ein dynamisches und sich ständig weiterentwickelndes Unternehmen.
Technologie und Qualität
Die Qualität unserer Arbeit wird durch spezifische Instrumente zur Analyse der Oberflächen und der Schneidkanten der Werkzeuge zur Spanabnahme kontrolliert.
Dicke und Haftung der Beschichtungen werden regelmäßig kontrolliert. Unser technisches Personal ist hochqualifiziert und in der Lage, unser Behandlungsspektrum zu kontrollieren, zu optimieren und ständig weiterzuentwickeln.
Kundenbetreuung
miniToolsCoating zeichnet sich seit jeher durch einen schnellen, präzisen und zuverlässigen Beschichtungsservice aus, der den Bedürfnissen des Kunden immer gerecht wird.
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Dünnfilmbeschichtung unter Hochvakuum mit PVD-Technologie
Die PVD-Technologie ermöglicht die Herstellung von keramischen Verbindungen, die auf den behandelten Teilen abgelagert werden und die Morphologie der Oberflächen exakt nachahmen. Die Dicke der Beschichtung beträgt typischerweise wenige Mikrometer.
Die verschiedenen keramischen Verbindungen entstehen in speziellen Anlagen, unter besonderen Vakuum- und Temperaturbedingungen sowie Potentialunterschieden, ausgehend von metallischen und gasförmigen Elementen, die in einem Plasma, dem vierten Aggregatzustand, ionisiert und wieder zusammengesetzt werden! Die Prozessparameter sind vielfältig und müssen äußerst präzise gesteuert werden, um die Qualität und Wiederholbarkeit der erhaltenen Beschichtungen zu gewährleisten.
Die Beschichtungen können unterschiedliche Strukturen aufweisen, beispielsweise ein- oder mehrschichtig, und es können aufeinanderfolgend verschiedene Schichten mit jeweils einer Dicke im Nanometerbereich aufgebracht werden. In diesem Fall sprechen wir von Nanoschichten.
Die Struktur einiger unserer Beschichtungen ist der von Verbundwerkstoffen sehr ähnlich, insbesondere das Vorhandensein von Silizium führt zur Bildung einer Nanokompositstruktur mit hervorragenden mechanischen Eigenschaften.
Die Nanokomposit-Strukturbeschichtung wird durch Einbringen von Titan- und Aluminium-Nanokristallen in eine Siliziumnitridmatrix erreicht. Dies wirkt als eine starke Grenzfläche und gibt der so erhaltenen Schicht die typische Struktur von Verbundwerkstoffen.
Härte, reduzierte Reibung, Beständigkeit gegen verschiedene Verschleißmechanismen und chemische Trägheit sind die Hauptmerkmale unserer Beschichtungen.
Ihre Anwendung ermöglicht eine Senkung der Produktionskosten und eine anhaltende Verbesserung der Qualität. Unsere Beschichtungen erhöhen die Leistung, reduzieren technische Ausfallzeiten und erhöhen die Lebensdauer von Werkzeugen, Formen und mechanischen Komponenten unterschiedlichster Art.
| PVD-Beschichtung | Farbe | Härte | Elastizitätsmodul E | Oxidationstemperatur | Reibungskoeffizient auf 100Cr6 | Abscheidungstemperatur | Typische Schichtdicke |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| TiN | Goldgelb | 2800 ± 50 HV | 450 ± 10 GPa | 600°C | 0,4 | 300°C-480°C | 2-7 μm |
| TiCN | Graublau | 3200 ± 60 HV | 310 ± 10 GPa | 420°C | 0,30 | 450°C | 1-3 μm |
| AlTiN Nano | Dunkelviolett | 3200 ± 60 HV | 340 ± 10 GPa | 900°C | 0,40 | 300°C | 1-4 μm |
| Silicut | Violett | 3200 ± 50 HV | 490 ± 10 GPa | >1100°C | 0,40 | 480°C | 1-3 μm |
| Alticrome | Grau | 3400 ± 50 HV | 390 ± 10 GPa | 1100°C | 0,35 | 480°C | 2-5 μm |
| CrN | Grau | 2000 ± 50 HV | 400 ± 10 GPa | 700°C | 0,3 | 250°C - 350°C | 1-7 μm |
| Cromvic | Grau schwarz | 2000 ± 50 HV | 320 ± 20 GPa | 400°C | 0,15 | 250°C | 1-3 μm |
| GearCut | Dunkelviolett | 3350 ± 50 HV | 450 ± 5 GPa | 1000°C | 0,3 | 480°C | 1-6 μm |
| AlCro-X | Dunkelviolett | 3200 HV ± 50 | 400 GPa ± 5 | 1100°C | 0,3 | 480°C | 3-5 μm |
| NICOAT | Dunkelviolett | 3200 ± 50 | 400GPa ± 5 | 1100°C | 0.35 | 480°C | 4-7 μm |
| Carbonred | Hellviolett | 3100HV ± 50 | 370 GPa ±10 | 550°C | 0.2 | 480°C | 2-3 μm |
PVD-Beschichtungen werden bei Temperaturen zwischen 450 und 500 °C hergestellt, daher ist es notwendig, dass die zu beschichtenden Grundwerkstoffe einer Wärmebehandlung durch Härten und Anlassen oder Spannungsarmglühen bei Temperaturen über 520 °C unterzogen wurden. Es ist jedoch möglich, einige spezielle Beschichtungen auch bei niedrigeren Temperaturen herzustellen.
Die zu beschichtenden Teile müssen frei von Fremdkörpern wie Kappen, Passfedern oder Schrauben sein und dürfen keine Verunreinigungen wie Farben, Klebstoffe, Loctite, Gewindebremsen, Schutzöle oder Langzeitfette aufweisen.
Verwenden Sie kein Klebeband oder Markierer direkt auf den zu beschichtenden Flächen.
Bei hartgelöteten Bauteilen muss die Legierung mindestens 600 °C standhalten und Cadmiumfrei sein.
Die zu beschichtenden Bereiche dürfen keine Grate, Schleifverbrennungen, Mikrorisse oder Eigenspannungen, Oberflächenoxide, Polieren, Passivierungsbehandlungen oder Elektropolieren aufweisen.
Maximale Abmessungen für Beschichtungen
Teile, die innerhalb der maximalen Abmessungen eines Zylinders von Ø 600 mm x H 800 mm mit einem maximalen Gewicht von 500 kg liegen, können beschichtet werden.
