PVD-Beschichtungen
| PVD Beschichtung | Farbe der Beschichtung | Härte | Elastizitäts-modul E | Oxidations-temperatur | Reibungs-koeffizient auf 100Cr6 | Abscheidungs-temperatur | Übliche Schichtdicke |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| TiN | Goldgelb | 2800 ± 50 HV | 450 ± 10 GPa | 600°C | 0,40 | 300°C-480°C | 2-7 μm |
| TiCN | Grau-Blau | 3200 ± 50 HV | 310 ± 10 GPa | 420°C | 0,30 | 450°C | 1-3 μm |
| AlTiN Nano | Dunkelviolett | 3200 ± 50 HV | 340 ± 10 GPa | 900°C | 0,40 | 300°C-480°C | 2-3 μm |
| Silicut | Violett-Orange | 4200 ± 50 HV | 490 ± 10 GPa | >1100°C | 0,40 | 480°C | 2-3 μm |
| SiliCrome | Violett-Orange | 4000 ± 50 HV | 560 ± 10 GPa | >1100°C | 0,35 | 480°C | 2-4 μm |
| HALCROME | Grau-Blau | 4000 ± 50 HV | 550 ± 10 GPa | >1100°C | 0,30 | 480°C | 1-3 μm |
| GearCut | Grau-Blau | 3350 ± 50 HV | 450 ± 10 GPa | 1000°C | 0,30 | 480°C | 3-5 μm |
| Alticrome | Grau | 4300 ± 50 HV | 390 ± 10 GPa | 1100°C | 0,35 | 480°C | 3-6 μm |
| NICOAT | Dunkelgrau | 3500 ± 50 | 400 ± 10 GPa | 1100°C | 0,35 | 480°C | 4-6 μm |
| AlCro-X | Dunkelgrau | 3200 HV ± 50 | 400 ± 10 GPa | 1100°C | 0,30 | 480°C | 3-5 μm |
| CrN | Grau | 2000 ± 50 HV | 400 ± 10 GPa | 700°C | 0,30 | 250°C - 350°C | 2-7 μm |
| Cromvic | Grauschwarz | 2000 ± 50 HV | 320 ± 10 GPa | 400°C | 0,15 | 250°C | 1-2 μm |
| HELIOS | Hellgelb | 2700 ± 50 HV | 380 ± 10 GPa | >1800°C | 0,30 | 250°C - 600°C | 1-2 μm |
Hochvakuum-Dünnfilmbeschichtungen mit PVD-Technologie
miniToolsCoating s.r.l. wurde im Jahr 2001 mit dem Ziel gegründet, qualitativ hochwertige PVD-Beschichtungen zu realisieren, die auf Formen und mechanischen Komponenten sowie auf Werkzeugen zur Spanabnahme aufgebracht werden.
Die von uns verwendete PVD-Technologie vom typ Kathodenlichtbogen ermöglicht Beschichtungen mit hervorragenden technischen und funktionalen Eigenschaften, die die Leistung der behandelten Komponenten erhöhen und eine verbesserte Effizienz der Produktionsprozesse ermöglichen.
Sie sind das Ergebnis einer engen technischen Zusammenarbeit mit den Herstellern der verwendeten Systeme, der Erfahrung, die in der täglichen Zusammenarbeit mit unseren Kunden gesammelt wurde und der Professionalität unserer Mitarbeiter.
Unsere PVD-Beschichtungen sind im Allgemeinen zwischen 1 und 4 Mikrometer dick und geben die Form der darunterliegenden Oberflächen perfekt wieder. Die scharfen Kanten und auch die Rauheit der beschichteten Oberflächenbleiben bleiben praktisch unverändert.
Die von uns hergestellten PVD-Beschichtungen weisen spezielle Strukturen und Zusammensetzungen auf, die den behandelten Oberflächen die Eigenschaften verleihen, die in den spezifischen Anwendungen ihren Dienst leisten.
Dünnfilmbeschichtung unter Hochvakuum mit PVD-Technologie
Die PVD-Technologie ermöglicht die Herstellung von keramischen Verbindungen, die auf den behandelten Teilen abgelagert werden und die Morphologie der Oberflächen exakt nachahmen. Die Dicke der Beschichtung beträgt typischerweise wenige Mikrometer.Die verschiedenen keramischen Verbindungen entstehen in speziellen Anlagen, unter besonderen Vakuum- und Temperaturbedingungen sowie Potentialunterschieden, ausgehend von metallischen und gasförmigen Elementen, die in einem Plasma, dem vierten Aggregatzustand, ionisiert und wieder zusammengesetzt werden! Die Prozessparameter sind vielfältig und müssen äußerst präzise gesteuert werden, um die Qualität und Wiederholbarkeit der erhaltenen Beschichtungen zu gewährleisten.
Die Beschichtungen können unterschiedliche Strukturen aufweisen, beispielsweise ein- oder mehrschichtig, und es können aufeinanderfolgend verschiedene Schichten mit jeweils einer Dicke im Nanometerbereich aufgebracht werden. In diesem Fall sprechen wir von Nanoschichten.
Die Struktur einiger unserer Beschichtungen ist der von Verbundwerkstoffen sehr ähnlich, insbesondere das Vorhandensein von Silizium führt zur Bildung einer Nanokompositstruktur mit hervorragenden mechanischen Eigenschaften.
Die Nanokomposit-Strukturbeschichtung wird durch Einbringen von Titan- und Aluminium-Nanokristallen in eine Siliziumnitridmatrix erreicht. Dies wirkt als eine starke Grenzfläche und gibt der so erhaltenen Schicht die typische Struktur von Verbundwerkstoffen.
Härte, reduzierte Reibung, Beständigkeit gegen verschiedene Verschleißmechanismen und chemische Trägheit sind die Hauptmerkmale unserer Beschichtungen.
Ihre Anwendung ermöglicht eine Senkung der Produktionskosten und eine anhaltende Verbesserung der Qualität. Unsere Beschichtungen erhöhen die Leistung, reduzieren technische Ausfallzeiten und erhöhen die Lebensdauer von Werkzeugen, Formen und mechanischen Komponenten unterschiedlichster Art.
PVD-Beschichtungen werden bei Temperaturen zwischen 250 und 500 °C hergestellt, daher ist es notwendig, dass die zu beschichtenden Grundwerkstoffe einer Wärmebehandlung durch Härten und Anlassen oder Spannungsarmglühen bei einer höheren Temperatur als bei der Beschichtung aufgebracht wurden. Es ist jedoch möglich, einige spezielle Beschichtungen auch bei niedrigeren Temperaturen herzustellen.
Die zu beschichtenden Teile müssen frei von Fremdkörpern wie Kappen, Passfedern oder Schrauben sein und dürfen keine Verunreinigungen wie Farben, Klebstoffe, Loctite, Gewindebremsen, Schutzöle oder Langzeitfette aufweisen.
Verwenden Sie kein Klebeband oder Markierer direkt auf den zu beschichtenden Flächen.
Bei hartgelöteten Bauteilen muss die Legierung mindestens 600 °C standhalten und Cadmiumfrei sein.
Die zu beschichtenden Bereiche dürfen keine Grate, Schleifverbrennungen, Mikrorisse oder Eigenspannungen, Oberflächenoxide, Polieren, Passivierungsbehandlungen oder Elektropolieren aufweisen.
Maximale Abmessungen für Beschichtungen
Teile, die innerhalb der maximalen Abmessungen eines Zylinders von Ø 600 mm x H 700 mm mit einem maximalen Gewicht von 300 kg liegen, können beschichtet werden.
